RIDUZIONE COSTI QUALITA’

MIGLIORAMENTO DEL PRODOTTO

Problema iniziale e vincoli

  • Costi qualità troppo alti
  • Mancanza di efficienza nel Servizio Assicurazione qualità
  • Alta difettosità di prodotto.

Metodo adottato

  • Formazione su motivazione e determinazione;
  • Mappatura difettosità, fasi dei processi e revisione al piano di controllo; FMEA, FMECA, Pareto, causa-effetto;
  • Riorganizzazione dell’area qualità, con priorità ai processi a valle direttamente collegati al cliente; Attività di SPC;
  • Implementato gruppi di lavoro 6 sigma; approccio DMAIC;
  • Team di lavoro su diverse fasi del processo di produzione;
  • Analisi di flusso delle fasi (operazione, parametri, controlli).

Problemi incontrati 

  • Sfiducia iniziale e atteggiamento difensivo di fronte ad obiettivi ambiziosi;
  • Resistenza al cambiamento; abitudini e stili di management radicati/ancorati;
  • Tantissimi dati disponibili ma non efficaci;
  • Piani di programmazione e spedizione «sovra stimati» per assicurare i tempi di consegna, chiaramente dipendenti da NC nel processo.

Risoluzione

  • Conferimento di incarico per la leadership del progetto;
  • Implementazione di criteri oggettivi, eliminando le decisioni sulla base di opinioni; solo dati, report e risultati da condividere;
  • CQ nelle varie fasi del processo; priorità al collaudo finale;
  • Lavorato sulla cultura del miglioramento continuo a piccoli passi, con metodo e strumenti.

Risultati conseguiti

STRAORDINARI!

  • Aumento la resa materiale del 40%;
  • Riducendo così il costo della qualità (fornitori, processi interni, struttura, clienti, assistenza post vendita) di 5% rispetto al fatturato.

In assoluto il progetto che mi ha dato maggiori soddisfazioni in termini di risultato, risparmiati qualcosa come oltre 2 MLN €.