RIORGANIZZAZIONE

RISTRUTTURAZIONE REPARTO STAMPAGGIO

Problema iniziale e vincoli

  • Necessità di riduzione personale;
  • Incidenza costo materiale scarto 15% della Produzione;
  • Personale addetto al Servizio Qualità = n. 16;
  • Cultura orientata alla produzione anche a discapito della qualità.

Metodo adottato

  • Eliminare i controlli statistici di processo a fine linea;
  • Spostando il controllo in tempo reale sulle singole fasi di produzione;
  • Responsabilizzando l’operatore come risorsa fondamentale della qualità che si genera; produrre bene da subito;
  • Mappando le competenze e lavorando su una matrice di abilitazione per integrare funzioni e ruoli diversi;
  • Scendendo sul campo insieme agli operatori facendo squadra con loro; importante sforzo anche delle funzioni di supporto alla produzione es. la manutenzione per dare pronte risposte alle richieste in particolare nel velocizzare i settaggi.

Problemi incontrati 

  • Resistenze al cambiamento;
  • Ansie, paure da parte del personale coinvolto;
  • Abitudini consolidate in anni di esperienze e competenze.

Risoluzione

Formazione a vari livelli:

  • Strumenti di misura, Procedure e metodi di controllo;
  • SPC, carte di controllo, Problem solving;
  • Interpretazione dei disegni/particolari;
  • Consapevolezza, significati ed incidenze dei numeri;
  • Obiettivi di produzione integrati alla qualità.

Risultati conseguiti

  • Idee e soluzioni «dal basso»;
  • Ridotto del 80% la difettosità;
  • Nuova struttura area qualità che passa da 16 a 4 in supporto a tutte le attività (accettazione, processi, clienti);
  • >>> cultura sulla qualità in produzione, anzi la priorità;

Anche in termini di lean organisation, buone conseguenze:

  • Materiale gestito in tempo reale;
  • Annullati  in 2 anni  le seconde scelte/declassamenti di materiale;
  • Quasi annullata la sovra-produzione
  • Ottimizzazione delle risorse.